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数控车床加工避免出现安全问题,请牢记这些

发布时间:2021-07-13 16:35:23 点击:

     数控加工过程中,由于对刀错误、程序错误、操作失误、装夹不牢、工装设计不合理、机床不稳定等,会造成撞刀事故的发生,轻则导致工件报废,重则使机床损坏,甚至出现人身安全事故,所以掌握一定的防错知识十分重要。数控车床加工避免出现安全问题,请牢记这些。

数控车床加工
    编程员在编程时设定的工件坐标系原点应在工件毛坯以外,至少应在工件表面上。
 
    在正常情况下,工件坐标系原点可以射在任何地方,只要此原点与机床坐标系原点有一定的关系即可。但在实际操作时,万一出现指令为零或接近零时,刀具就会直接指零或接近零的位置。
 
    在铣削加工时,刀具将奔向工作台或夹具基面;在车削加工时,将奔向卡盘基面。这样,刀具将穿透工件直指基准面。此时,若为快速移动,则必发生事故。
 
    以FANUC系统一为例,其一般设定:当省略小数点时,为最小输入单位,通常为Hm。当疏漏了小数点时,则输入的值将缩小成千分之一,此时,输入的值就会接近于零。
 
    或者,由于其他原因,使刀具本应离开工件但实际并未离开工件而进入工件之内。出现这种情况是,工件坐标系零点应设在工件以外或在工作台(或夹具)基面上,其结果将是不一样的。
 
    编程员和操作者在书写程序时,对小数点要倍加小心。
 
    FANUC系统在省略小数点时为最小设定单位,而大多数国产系统及欧美的一些系统,在省略小数点时,则为mm,即计算器输入方式。若习惯了计算器输入方式,则在FANUC系统上就会出现问题。
 
    不少编程员和操作者,可能两种系统都要使用,为防止因小数点而出现问题。为了使小数点醒目,在编程时往往把孤立的小数点写为“0”的形式。当然,系统在执行时,数值的小数点以后的零被忽略。
 
    操作者在调整工件坐标系时,应把基准点设在多有刀具物理(几何)长度以外,至少应在最长刀具的刀位点上。
 
    对于工件安装图上的工件坐标系,操作者在机床上是通过设置机床坐标系偏移来获得的。亦即,操作者在机床上设定一个基准点,并找到这一基准点与编程员设定的工件坐标系零点之间的尺寸,并把这一尺寸设为工件坐标系偏移
 
    在车床上,可把基准点设在刀架旋转中心、基准刀具刀尖上或别的位置。如果不附加另外的运动,则编程员指令的零,即为刀架(机床)的基准点移动到编程的玲位置。
 
    此时,若基准点设在刀架旋转中心,则刀架必与工件相撞。为保证不相撞,则机床上的基准点不但应设在刀架之外,还应设在所有刀具之外。这样即使刀架上装有刀具时,基准点也不会与工件相撞。
 
    在铣床上,X、Y轴的基准点在主轴轴心线上。但是,Z轴的基准点,可以设在主轴端或在主轴端之外的某点上。若在主轴端,当指令为零时,主轴端将到达坐标系指定的零位置。
 
    此时,主轴端的端面键将与工件相撞:若主轴上再装有刀具,则必与工件相撞。为保证不相撞,则Z轴上的基准点应设在所有刀具长度之外。即使不附加别的运动,基准点也不会撞工件。
 
    操作者在调整刀具长度偏置时,应保证其偏置值为负值。
 
    编程员在指令刀具长度补偿时,车削用T代码指令,而铣削用G43指令,即把刀具长度偏置值加到指令值上。在机床坐标轴的方向上,规定刀具远离工件的运动方向为正,刀具移近工件的方向为负。
 
    操作者把刀偏值调整为负值,是指令刀具移向工件。程序中指令刀具向工件趋近时,除了指令值之外,还要附加刀具的偏置值,这个附加的值是移向工件的。此时,万一此值被疏漏,刀具就不会到达目标点。
 
    为使刀具偏置值为负值,则在规定机床上的基准点时,必须设在所有刀具长度之外,至少应在基准刀具的刀位(尖)点上。
 
    以上就是数控车床加工避免出现安全问题的技巧,希望对您有所帮助。出现错误很大一部分原因是人们由于疏忽、无意识等造成的。对于制造业来说,最担心的就是产品缺陷的产生,而“人机料法环”每个因素都有可能导致产品缺陷。如果您还有其他问题不妨来电咨询,小编竭诚为您服务。
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